Тэхналогія плаўлення
У цяперашні час выплаўка прадуктаў перапрацоўкі медзі звычайна прымае індукцыйную плавільную печ, а таксама плаўку ў рэверберацыйнай печы і плаўку ў шахтавай печы.
Індукцыйная плаўка ў печы падыходзіць для ўсіх відаў медзі і медных сплаваў, а таксама мае характарыстыкі чыстай выплаўкі і забеспячэння якасці расплаву.Па будынку печы індукцыйныя печы падзяляюцца на стрыжневыя індукцыйныя печы і індукцыйныя печы без стрыжня.Індукцыйная печ з стрыжнем мае характарыстыкі высокай эфектыўнасці вытворчасці і высокай цеплавой эфектыўнасці і падыходзіць для бесперапыннага плаўлення адной разнавіднасці медзі і медных сплаваў, такіх як чырвоная медзь і латунь.Індукцыйная печ без стрыжня мае характарыстыкі хуткай хуткасці нагрэву і лёгкай замены сплаваў.Ён падыходзіць для плаўлення медзі і медных сплаваў з высокай тэмпературай плаўлення і розных разнавіднасцяў, такіх як бронза і мельхіор.
Вакуумная індукцыйная печ - гэта індукцыйная печ, абсталяваная вакуумнай сістэмай, прыдатнай для выплаўлення медзі і медных сплаваў, якія лёгка ўдыхаюць і акісляюцца, такіх як бескіслародная медзь, берыліевая бронза, цырконіевая бронза, магніевая бронза і інш. для электрычнага вакууму.
Выплаўка ў рэверберацыйнай печы можа ўдакладніць і выдаліць прымешкі з расплаву і ў асноўным выкарыстоўваецца пры выплаўленні меднага лому.Шахтавая печ з'яўляецца свайго роду хуткай печы бесперапыннага плаўлення, якая мае перавагі высокай цеплавой эфектыўнасці, высокай хуткасці плаўлення і зручнага адключэння печы.Можна кантраляваць;няма працэсу рафінавання, таму пераважная большасць сыравіны павінна быць катоднай медзі.Шахтныя печы, як правіла, выкарыстоўваюцца з машынамі бесперапыннага ліцця для бесперапыннага ліцця, а таксама могуць быць выкарыстаны з печамі вытрымкі для паўнеперапыннага ліцця.
Тэндэнцыя развіцця тэхналогіі вытворчасці выплаўкі медзі ў асноўным адлюстроўваецца на зніжэнні страт пры гарэнні сыравіны, зніжэнні акіслення і ўдыхання расплаву, паляпшэнні якасці расплаву і прыняцці высокай эфектыўнасці (хуткасць плаўлення індукцыйнай печы большая). больш за 10 т/г), буйнамаштабныя (магутнасць індукцыйнай печы можа быць больш за 35 т/комплект), працяглы тэрмін службы (тэрмін футроўкі ад 1 да 2 гадоў) і энергазберагальныя (спажыванне энергіі індукцыйнай печы). Печ менш за 360 кВт ч / т), печ абсталявана прыладай дэгазацыі (дэгазацыя газу CO), а індукцыйнай печчу. Папярэдні нагрэў печы, стан печы і вогнетрывалай тэмпературы поля маніторынгу і сігналізацыі, печ абсталявана прыладай для ўзважвання, і кантроль тэмпературы з'яўляецца больш дакладным.
Вытворчае абсталяванне - лінія рэзкі
Вытворчасць лініі рэзкі меднай стужкі - гэта бесперапынная вытворчая лінія рэзкі і рэзкі, якая пашырае шырокую шпульку праз размотчык, разразае катушку неабходнай шырыні праз разразальную машыну і пераматвае яе на некалькі катушак праз намотчык. Выкарыстоўвайце кран для захоўвання рулонаў на стэлажы
↓
(Загрузка машыны) Выкарыстоўвайце каляску для падачы, каб уручную пакласці рулон матэрыялу на барабан размотчыка і зацягнуць яго
↓
(Разматывальнік і прыціскны ролік супраць паслаблення) Разматайце шпульку з дапамогай накіроўвалай і прыціскальнага роліка
↓
(NO·1 петлільнік і паваротны мост) захоўванне і буфер
↓
(Накіроўваючы край і прыціскны ролік) Вертыкальныя ролікі накіроўваюць ліст у прыціскныя ролікі, каб прадухіліць адхіленне, шырыня і пазіцыянаванне вертыкальнага накіроўвалага роліка рэгулююцца
↓
(Разразальная машына) увядзіце разрэзальную машыну для пазіцыянавання і рэзкі
↓
(Хуткая змена паваротнага сядзення) Абмен групы інструментаў
↓
(Апарат для абмоткі лому) Адрэжце лом
↓ (Накіравальны стол для выхаду і хвост шпулькі) Увядзіце петлільнік № 2
↓
(паваротны мост і петлільнік № 2) захоўванне матэрыялу і ліквідацыя розніцы таўшчыні
↓
(Прэсавая нацяжэнне пласціны і прылада для падзелу паветранага вала) забяспечваюць высілак нацяжэння, аддзяленне пласціны і рамяня
↓
(Зрух рэзкі, прылада для вымярэння даўжыні рулявога кіравання і накіравальны стол) вымярэнне даўжыні, сегментацыя шпулькі фіксаванай даўжыні, накіроўвалая для нарэзкі разьбы стужкі
↓
(намотка, сепарацыйная прылада, прылада штурхача) сепаратарная паласа, намотка
↓
(разгрузка грузавіка, упакоўка) медная стужка разгрузка і ўпакоўка
Тэхналогія гарачай пракаткі
Гарачая пракат у асноўным выкарыстоўваецца для пракаткі нарыхтовак зліткаў для вытворчасці ліста, стужкі і фальгі.
Спецыфікацыі зліткаў для пракаткі нарыхтовак павінны ўлічваць такія фактары, як разнастайнасць прадукцыі, маштаб вытворчасці, метад ліцця і г.д., і звязаныя з умовамі абсталявання для пракаткі (напрыклад, адкрыццё рулона, дыяметр рулона, дапушчальны ціск пракаткі, магутнасць рухавіка і даўжыня ролікавага стала) і г.д.Як правіла, суадносіны паміж таўшчынёй злітка і дыяметрам рулона роўна 1: (3,5~7): шырыня звычайна роўная або ў некалькі разоў больш шырыні гатовага прадукту, а шырыня і абрэзка павінны быць належным чынам разгледзелі.Як правіла, шырыня пліты павінна складаць 80% даўжыні цела рулона.Даўжыню злітка варта разумна ўлічваць у адпаведнасці з умовамі вытворчасці.Наогул кажучы, пры ўмове, што канчатковую тэмпературу пракаткі можна кантраляваць, чым даўжэй злітак, тым вышэй эфектыўнасць вытворчасці і выхад.
Тэхнічныя характарыстыкі зліткаў малых і сярэдніх прадпрыемстваў па перапрацоўцы медзі звычайна складаюць (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а маса злітка складае 1,5 ~ 3 т;Спецыфікацыі зліткаў вялікіх прадпрыемстваў па перапрацоўцы медзі Як правіла, гэта (150～250) мм × (630～1250) мм × (2400～8000) мм, а вага злітка складае 4,5 ~ 20 тон.
Падчас гарачай пракаткі тэмпература паверхні валка рэзка павышаецца ў момант, калі валок кантактуе з высокатэмпературнай пракаткай.Паўторнае цеплавое пашырэнне і халоднае сцісканне выклікаюць расколіны і расколіны на паверхні рулона.Такім чынам, падчас гарачай пракаткі неабходна выконваць астуджэнне і змазку.Звычайна ў якасці астуджэння і змазкі выкарыстоўваецца вада або эмульсія меншай канцэнтрацыі.Агульная рабочая хуткасць гарачай пракаткі звычайна складае ад 90% да 95%.Таўшчыня гарачакатанай стужкі звычайна складае ад 9 да 16 мм.Павярхоўнае фрэзераванне паласы пасля гарачай пракаткі дазваляе выдаліць павярхоўныя пласты аксіду, уварвання акалінай і іншыя дэфекты паверхні, якія ўзнікаюць падчас ліцця, нагрэву і гарачай пракаткі.У залежнасці ад выяўленасці дэфектаў паверхні гарачакатанай стужкі і патрэбаў працэсу фрэзераванне кожнага боку складае ад 0,25 да 0,5 мм.
Станы гарачай пракаткі, як правіла, з'яўляюцца двух- або чатырохвышынёй рэверснай пракаткі.З павелічэннем злітка і бесперапынным падаўжэннем даўжыні паласы ўзровень кантролю і функцыі стану гарачай пракаткі маюць тэндэнцыю пастаяннага ўдасканалення і ўдасканалення, напрыклад, выкарыстанне аўтаматычнага кантролю таўшчыні, гідраўлічных гнуткавых валкоў, пярэдняга і задняга. вертыкальныя валкі, толькі астуджальныя валкі без астуджэння. Прылада для пракаткі, TP roll (Taper Pis-ton Roll) кантроль каронкі, онлайн-загартоўка (загартоўка) пасля пракаткі, онлайн-змотка і іншыя тэхналогіі для паляпшэння аднастайнасці структуры і уласцівасцяў стужкі і атрымання лепшага талерка.
Тэхналогія ліцця
Ліццё медзі і медных сплаваў, як правіла, дзеліцца на: вертыкальнае паўнеперапыннае ліццё, вертыкальнае поўнае бесперапыннае ліццё, гарызантальнае бесперапыннае ліццё, бесперапыннае ліццё ўверх і іншыя тэхналогіі ліцця.
А. Вертыкальнае паўнеперапыннае ліццё
Вертыкальнае паўнеперапыннае ліццё мае характарыстыкі простага абсталявання і гнуткага вытворчасці і падыходзіць для ліцця розных круглых і плоскіх зліткаў медзі і медных сплаваў.Рэжым перадачы вертыкальнай машыны бесперапыннага ліцця дзеліцца на гідраўлічны, шрубавы і трос.Паколькі гідраўлічная трансмісія адносна стабільная, яе часцей выкарыстоўваюць.Крышталізатар можа вібраваць з рознымі амплітудамі і частатамі па меры неабходнасці.У цяперашні час у вытворчасці зліткаў медзі і медных сплаваў шырока выкарыстоўваецца метад паўнеперапыннага ліцця.
B. Вертыкальнае поўнае бесперапыннае ліццё
Вертыкальнае поўнае бесперапыннае ліццё мае характарыстыкі вялікай прадукцыйнасці і высокага выхаду (каля 98%), падыходзіць для буйнамаштабнага і бесперапыннага вытворчасці зліткаў з адной разнавіднасцю і спецыфікацыяй, і становіцца адным з асноўных метадаў адбору для плаўлення і ліцця. працэс на сучасных буйнамаштабных лініях па вытворчасці меднай стужкі.Вертыкальная поўная форма бесперапыннага ліцця прымае бескантактавы лазерны ўзровень аўтаматычнага кантролю ўзроўню вадкасці.Ліцейная машына звычайна прымае гідраўлічны заціск, механічную трансмісію, онлайн распілоўку і збор стружки з алейным астуджэннем, аўтаматычную маркіроўку і нахіленне злітка.Структура складаная і ступень аўтаматызацыі высокая.
C. Гарызантальнае бесперапыннае ліццё
Гарызантальнае бесперапыннае ліццё можа вырабляць нарыхтоўкі і драцяныя нарыхтоўкі.
Паласы гарызантальнага бесперапыннага ліцця дазваляе вырабляць паласы медзі і медных сплаваў таўшчынёй 14-20 мм.Паласы ў гэтым дыяпазоне таўшчыні могуць быць непасрэдна халоднай пракаткі без гарачай пракаткі, таму яны часта выкарыстоўваюцца для атрымання сплаваў, якія цяжка паддаюцца гарачай пракаткі (напрыклад, волава, фосфарная бронза, свінцовая латунь і г.д.), таксама можна вырабляць латунь, мельхіёры і нізкалегаваныя медныя сплавы стужкі.У залежнасці ад шырыні ліцця паласы, гарызантальнае бесперапыннае ліццё можа адліваць ад 1 да 4 палос адначасова.Звычайна выкарыстоўваюцца машыны для гарызантальнага бесперапыннага разліўкі могуць адліваць дзве паласы адначасова, кожная шырынёй менш за 450 мм, або адліваць адну паласу шырынёй паласы 650-900 мм.Паласа гарызантальнага бесперапыннага ліцця звычайна прымае працэс ліцця цягнуць-стоп-зваротны штуршок, і на паверхні ёсць перыядычныя лініі крышталізацыі, якія звычайна павінны быць ліквідаваны фрэзераваннем.Існуюць айчынныя прыклады медных стужак з высокай паверхняй, якія можна вырабляць шляхам волочения і адліўкі стужачных нарыхтовак без фрэзеравання.
Гарызантальнае бесперапыннае ліццё труб, стрыжняў і драцяных нарыхтовак дазваляе адліць ад 1 да 20 зліткаў адначасова ў адпаведнасці з рознымі сплавамі і спецыфікацыямі.Як правіла, дыяметр загатоўкі прутка або дроту складае ад 6 да 400 мм, а вонкавы дыяметр нарыхтоўкі трубкі складае ад 25 да 300 мм.Таўшчыня сценкі 5-50 мм, даўжыня боку злітка 20-300 мм.Перавагі гарызантальнага метаду бесперапыннага ліцця ў тым, што працэс кароткі, сабекошт вытворчасці нізкая, а эфектыўнасць вытворчасці высокая.У той жа час, гэта таксама неабходны метад вытворчасці для некаторых сплаваў з дрэннай гарачай апрацоўкай.У апошні час ён з'яўляецца асноўным метадам вырабу нарыхтовак з звычайна выкарыстоўваюцца медных вырабаў, такіх як стужкі з волава-фосфарнай бронзы, стужкі з цынкава-нікелевага сплаву і раскісленай фосфарам медныя трубы для кандыцыянавання паветра.метады вытворчасці.
Недахопамі гарызантальнага метаду бесперапыннага ліцця з'яўляюцца: прыдатныя гатункі сплаваў адносна простыя, расход графітавага матэрыялу ва ўнутранай гільзе формы адносна вялікі, а аднастайнасць крышталічнай структуры папярочнага сячэння злітка не з'яўляецца лёгка кантраляваць.Ніжняя частка злітка бесперапынна астуджаецца за кошт дзеяння сілы цяжару, якая блізкая да ўнутранай сценкі формы, і збожжа больш дробныя;верхняя частка абумоўлена адукацыяй паветраных зазораў і высокай тэмпературай расплаву, якая выклікае адставанне ў застыванні злітка, што запавольвае хуткасць астуджэння і робіць гістэрэзіс зацвярдзення злітка.Крышталічная структура адносна грубая, што асабліва відавочна для буйных зліткаў.У сувязі з пералічанымі недахопамі ў цяперашні час распрацоўваецца метад вертыкальнага гнуткага ліцця з загатоўкай.Нямецкая кампанія выкарыстоўвала вертыкальны гнуткі бесперапынны ліцо для тэставання палос з алавянай бронзы памерам 16-18 мм × 680 мм, такіх як DHP і CuSn6, са хуткасцю 600 мм/мін.
D. Бесперапынны ліццё ўверх
Бесперапыннае ліццё ўверх - гэта тэхналогія ліцця, якая хутка развівалася за апошнія 20-30 гадоў і шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці драцяных нарыхтовак для яркай меднай катанкі.Ён выкарыстоўвае прынцып вакуумнага ліцця з адсмоктваннем і прымае тэхналогію стоп-цягі для рэалізацыі бесперапыннага ліцця з некалькімі галовамі.Ён мае характарыстыкі простага абсталявання, невялікія інвестыцыі, меншыя страты металу і нізкія працэдуры забруджвання навакольнага асяроддзя.Бесперапыннае ліццё ўверх звычайна падыходзіць для вытворчасці нарыхтовак з чырвонай медзі і бескіслароднай меднай дроту.Новым дасягненнем апошніх гадоў з'яўляецца яго папулярызацыя і прымяненне ў трубных загатоўках вялікага дыяметра, латуні і мельхіору.У цяперашні час распрацавана ўстаноўка бесперапыннага ліцця ўверх з гадавой прадукцыйнасцю 5000 т і дыяметрам больш за Φ100 мм;Былі выраблены бінарныя звычайнай латуні і цынкава-белай медзі патройных сплаваў дроту, і выхад драцяных нарыхтовак можа дасягаць больш за 90%.
E. Іншыя метады ліцця
Тэхналогія нарыхтовак бесперапыннага ліцця знаходзіцца ў стадыі распрацоўкі.Ён пераадольвае такія дэфекты, як сляды, якія ўтвараюцца на вонкавай паверхні нарыхтоўкі з-за працэсу бесперапыннага ліцця ўверх, і якасць паверхні выдатнае.І з-за сваіх амаль накіраваных характарыстык застывання ўнутраная структура больш аднастайная і чыстая, таму прадукцыйнасць прадукту таксама лепшая.Тэхналогія вытворчасці істужачнай загатоўкі з меднага дроту бесперапыннага ліцця шырока выкарыстоўваецца на вялікіх вытворчых лініях звыш 3 тон.Плошча папярочнага перасеку пліты звычайна складае больш за 2000 мм2, і за ёй ідзе стан бесперапыннай пракаткі з высокай эфектыўнасцю вытворчасці.
Электрамагнітнае ліццё спрабавалі ў маёй краіне яшчэ ў 1970-х гадах, але прамысловая вытворчасць не была рэалізавана.У апошнія гады тэхналогія электрамагнітнага ліцця дасягнула вялікага прагрэсу.У цяперашні час з гладкай паверхняй паспяхова адліваюцца бескіслародныя зліткі медзі Φ200 мм.У той жа час ўздзеянне мяшання электрамагнітнага поля на расплав можа спрыяць выдаленні выхлапных газаў і дзындраў, і можна атрымаць бескіслародную медзь з утрыманнем кіслароду менш за 0,001%.
Напрамак новай тэхналогіі ліцця з меднага сплаву заключаецца ў паляпшэнні структуры прэс-формы шляхам накіраванага зацвярдзення, хуткага зацвярдзення, фармавання паўцвёрдага стану, электрамагнітнага перамешвання, метамарфічнай апрацоўкі, аўтаматычнага кантролю ўзроўню вадкасці і іншых тэхнічных сродкаў у адпаведнасці з тэорыяй зацвярдзення., ушчыльненне, ачыстка, а таксама рэалізаваць бесперапынную працу і фармаванне блізкага канца.
У доўгатэрміновай перспектыве ліццё медзі і медных сплаваў будзе суіснаваць тэхналогіі паўнеперапыннага ліцця і поўнай тэхналогіі бесперапыннага ліцця, а доля прымянення тэхналогіі бесперапыннага ліцця будзе працягваць расці.
Тэхналогія халоднай пракаткі
У адпаведнасці са спецыфікацыяй пракатнай стужкі і працэсам пракаткі, халодная пракатка падпадзяляецца на пракатную, прамежкавую і фінішную.Працэс халоднай пракаткі літой стужкі таўшчынёй ад 14 да 16 мм і гарачакатанай загатоўкі таўшчынёй прыкладна ад 5 да 16 мм да 2-6 мм называецца блюмінгам, а працэс далейшага памяншэння таўшчыні пракат кавалак называецца прамежкавай пракаткі., канчатковая халодная пракат для задавальнення патрабаванняў гатовага прадукту называецца фінішнай пракаткі.
Працэс халоднай пракаткі павінен кантраляваць сістэму зніжэння (агульная хуткасць апрацоўкі, хуткасць апрацоўкі і хуткасць апрацоўкі гатовай прадукцыі) у адпаведнасці з рознымі сплавамі, спецыфікацыямі пракаткі і патрабаваннямі да эксплуатацыйных характарыстык гатовага прадукту, разумна выбіраць і рэгуляваць форму рулона і разумна выбіраць змазку метад і змазка.Вымярэнне і рэгуляванне нацяжэння.
На станах халоднай пракаткі звычайна выкарыстоўваюцца станы рэверснай пракаткі чатырох або некалькіх вышынь.Сучасныя станы халоднай пракаткі звычайна выкарыстоўваюць шэраг тэхналогій, такіх як гідраўлічны гнуткі станоўчага і адмоўнага валкоў, аўтаматычнае кіраванне таўшчынёй, ціскам і нацяжэннем, восевае перамяшчэнне валкоў, сегментнае астуджэнне валкоў, аўтаматычнае кіраванне формай пласціны і аўтаматычнае выраўноўванне пракату. , так што дакладнасць паласы можа быць палепшана.Да 0,25±0,005 мм і ў межах 5I ад формы пласціны.
Тэндэнцыя развіцця тэхналогіі халоднай пракаткі знайшла сваё адлюстраванне ў распрацоўцы і прымяненні высокадакладных шматвалковых станаў, больш высокай хуткасці пракаткі, больш дакладнага кантролю таўшчыні і формы паласы, а таксама дапаможных тэхналогій, такіх як астуджэнне, змазка, намотка, цэнтраванне і хуткае пракатка. змяніць.дапрацоўка і інш.
Вытворчае абсталяванне-Званіца
У прамысловай вытворчасці і ў эксперыментальных выпрабаваннях звычайна выкарыстоўваюцца печы з раскалой і пад'ёмныя печы.Як правіла, магутнасць вялікая і спажыванне энергіі вялікае.Для прамысловых прадпрыемстваў матэрыялам печы пад'ёмнай печы Luoyang Sigma з'яўляецца керамічнае валакно, якое мае добры эфект энергазберажэння, нізкае спажыванне энергіі і нізкае спажыванне энергіі.Эканомце электраэнергію і час, што выгадна для павелічэння вытворчасці.
Дваццаць пяць гадоў таму нямецкія BRANDS і Philips, вядучая кампанія ў індустрыі вытворчасці ферытаў, сумесна распрацавалі новую машыну для спякання.Распрацоўка гэтага абсталявання задавальняе спецыяльныя патрэбы ферытавай прамысловасці.У ходзе гэтага працэсу печ БРАНС звон пастаянна абнаўляецца.
Ён звяртае ўвагу на патрэбы сусветна вядомых кампаній, такіх як Philips, Siemens, TDK, FDK і інш., якія таксама маюць вялікую карысць ад высакаякаснага абсталявання БРЭНД.
Дзякуючы высокай стабільнасці вырабаў, якія вырабляюцца з дапамогай звонавых печаў, печы з звонам сталі вядучымі кампаніямі ў галіне прафесійнай вытворчасці ферыту.Дваццаць пяць гадоў таму першая печ, зробленая BRANDS, па-ранейшаму вырабляе высакаякасную прадукцыю для Philips.
Асноўная характарыстыка печы для спякання, якую прапануе звон, - гэта высокая эфектыўнасць.Яго інтэлектуальная сістэма кіравання і іншае абсталяванне ўтвараюць поўны функцыянальны блок, які можа цалкам задаволіць практычна самыя сучасныя патрабаванні ферытавай прамысловасці.
Кліенты печы з званком могуць праграмаваць і захоўваць любы профіль тэмпературы/атмасферы, неабходны для вытворчасці высакаякаснай прадукцыі.Акрамя таго, кліенты могуць своечасова вырабляць любыя іншыя прадукты ў адпаведнасці з рэальнымі патрэбамі, скарачаючы тым самым тэрміны выканання і зніжаючы выдаткі.Абсталяванне для спякання павінна мець добрую рэгуляванасць для вытворчасці розных прадуктаў, якія пастаянна адаптуюцца да патрэбаў рынку.Гэта азначае, што адпаведная прадукцыя павінна вырабляцца ў адпаведнасці з патрэбамі індывідуальнага заказчыка.
Добры вытворца ферыт можа вырабіць больш за 1000 розных магнітаў для задавальнення асаблівых патрэбаў кліентаў.Яны патрабуюць магчымасці паўтарыць працэс спякання з высокай дакладнасцю.Сістэмы печаў з звонкам сталі стандартнымі печамі для ўсіх вытворцаў ферыту.
У ферытавай прамысловасці гэтыя печы ў асноўным выкарыстоўваюцца для нізкага спажывання электраэнергіі і ферыту з высокім значэннем μ, асабліва ў прамысловасці сувязі.Немагчыма вырабляць высакаякасныя стрыжні без печы з звонам.
Печы з звонам патрабуе ўсяго некалькіх аператараў падчас спякання, загрузка і разгрузка можа быць завершана днём, а спяканне можа быць завершана ноччу, што дазваляе знізіць пік электраэнергіі, што вельмі практычна ў сучаснай сітуацыі недахопу электраэнергіі.Якасныя печы вырабляюць высакаякасную прадукцыю, а ўсе дадатковыя ўкладанні хутка акупляюцца за кошт якаснай прадукцыі.Кантроль тэмпературы і атмасферы, канструкцыя печы і кантроль паветранага патоку ў печы - усё гэта ідэальна інтэграваныя для забеспячэння раўнамернага нагрэву і астуджэння прадукту.Кантроль атмасферы печы падчас астуджэння напрамую звязана з тэмпературай печы і можа гарантаваць ўтрыманне кіслароду 0,005% або нават ніжэй.І гэта тое, чаго не могуць зрабіць нашы канкурэнты.
Дзякуючы поўнай сістэме ўводу літарна-лічбавага праграмавання працяглыя працэсы спякання можна лёгка паўтарыць, што забяспечвае якасць прадукцыі.Пры продажы прадукту гэта таксама з'яўляецца адлюстраваннем якасці прадукту.
Тэхналогія тэрмічнай апрацоўкі
Некалькі зліткаў (палос) сплаваў з сур'ёзным аддзяленнем дендрытаў або ліццёвым напругай, напрыклад, алавяна-фосфарная бронза, павінны прайсці спецыяльны гамагенізацыйны адпал, які звычайна праводзіцца ў печы.Тэмпература адпалу гамагенізацыі звычайна складае ад 600 да 750°C.
У цяперашні час большая частка прамежкавага адпалу (рэкрышталізацыйнага адпалу) і канчатковага адпалу (адпал для кантролю стану і прадукцыйнасці прадукту) палос з меднага сплаву яркі адпал з дапамогай газавай абароны.Тыпы печаў ўключаюць печ з звонам, печы на паветранай падушцы, печы з вертыкальнай цягай і г.д. Акісляльны адпал паступова спыняецца.
Тэндэнцыя развіцця тэхналогіі тэрмічнай апрацоўкі знаходзіць сваё адлюстраванне ў апрацоўцы растворам гарачай пракаткі ўмацаваных ападкамі сплаваў і наступнай тэхналогіі дэфармацыйнай тэрмічнай апрацоўкі, бесперапыннага яркага адпалу і адпалу на расцяжку ў ахоўнай атмасферы.
Загартоўка - тэрмічная апрацоўка старэння ў асноўным выкарыстоўваецца для тэрмічнай апрацоўкі ўмацавання медных сплаваў.Дзякуючы тэрмічнай апрацоўцы прадукт змяняе сваю мікраструктуру і набывае неабходныя спецыяльныя ўласцівасці.З распрацоўкай высокатрывалых і высокаправодных сплаваў працэс тэрмічнай апрацоўкі з загартоўкай і старэннем будзе больш прымяняцца.Абсталяванне для апрацоўкі старэння прыкладна такое ж, як і абсталяванне для адпалу.
Тэхналогія экструзіі
Экструзія - гэта спелы і перадавы метад вытворчасці труб, стрыжняў, профіляў і медных сплаваў з медзі і медных сплаваў.Змяняючы штампу або выкарыстоўваючы метад перфарацыйнай экструзіі, можна непасрэдна экструдаваць розныя гатункі сплаваў і розныя формы папярочнага перасеку.Дзякуючы экструзіі, адліваная структура злітка ператвараецца ў апрацаваную структуру, а экструдаваная трубная нарыхтоўка і нарыхтоўка прутка маюць высокую дакладнасць памераў, а структура тонкая і аднастайная.Метад экструзіі - гэта метад вытворчасці, які звычайна выкарыстоўваецца айчыннымі і замежнымі вытворцамі медных труб і стрыжняў.
Коўка з меднага сплаву ў асноўным ажыццяўляецца вытворцамі машын у маёй краіне, у асноўным у тым ліку свабоднай кавання і кавання, такіх як вялікія шасцярні, чарвячныя шасцярні, чарвякі, аўтамабільныя сінхранізатары і г.д.
Метад экструзіі можна падзяліць на тры тыпу: пярэдняя экструзія, зваротная экструзія і спецыяльная экструзія.Сярод іх ёсць шмат ужыванняў прамой экструзіі, зваротная экструзія выкарыстоўваецца ў вытворчасці малых і сярэдніх стрыжняў і дроту, а спецыяльная экструзія выкарыстоўваецца ў спецыяльнай вытворчасці.
Пры экструзіі, у адпаведнасці з уласцівасцямі сплаву, тэхнічнымі патрабаваннямі да экструдаваных вырабаў, а таксама магутнасцю і структурай экструдара, тып, памер і каэфіцыент экструзіі злітка павінны быць разумна выбраны, каб ступень дэфармацыі была не менш за 85%.Тэмпература экструзіі і хуткасць экструзіі з'яўляюцца асноўнымі параметрамі працэсу экструзіі, а разумны дыяпазон тэмператур экструзіі павінен быць вызначаны ў адпаведнасці з дыяграмай пластычнасці і фазавай дыяграмай металу.Для медзі і медных сплаваў тэмпература экструзіі звычайна складае ад 570 да 950 °C, а тэмпература экструзіі з медзі дасягае нават ад 1000 да 1050 °C.У параўнанні з тэмпературай нагрэву экструзійнага цыліндру ад 400 да 450 °C, розніца тэмператур паміж імі адносна высокая.Калі хуткасць экструзіі занадта нізкая, тэмпература паверхні злітка будзе паніжацца занадта хутка, што прывядзе да павелічэння нераўнамернасці патоку металу, што прывядзе да павелічэння экструзійнай нагрузкі і нават выкліча з'ява свідравання. .Такім чынам, медзь і медныя сплавы звычайна выкарыстоўваюць адносна высакахуткасную экструзію, хуткасць экструзіі можа дасягаць больш за 50 мм/с.
Пры прэсаванні медзі і медных сплаваў для выдалення дэфектаў паверхні злітка часта выкарыстоўваецца лузгавая экструзія, таўшчыня адслаення складае 1-2 м.На выхадзе з экструзійнай нарыхтоўкі звычайна выкарыстоўваецца герметызацыя, каб прадукт пасля экструзіі можна было астуджаць у рэзервуары для вады, а паверхня прадукту не акіслялася, і наступная халодная апрацоўка можа праводзіцца без травлення.Ён мае тэндэнцыю выкарыстоўваць экструдар вялікага танажу з сінхронным прыёмным прыладай для выдушвання труб або дроту з рулонамі з адзінай вагой больш за 500 кг, каб эфектыўна павысіць эфектыўнасць вытворчасці і поўны выхад у наступнай паслядоўнасці.У цяперашні час у вытворчасці медных і медных сплаваў труб у асноўным выкарыстоўваюцца гарызантальныя гідраўлічныя перадавыя экструдары з незалежнай сістэмай перфарацыі (падвойнага дзеяння) і прамой перадачай алейнага помпы, а вытворчасць прутка ў асноўным прымае незалежную сістэму перфарацыі (аднаразовага дзеяння) і алейны помпа прамая трансмісія.Гарызантальны гідраўлічны экструдар наперад або назад.Звычайна выкарыстоўваюцца тэхнічныя характарыстыкі экструдара 8-50 MN, і цяпер ён, як правіла, вырабляецца з дапамогай экструдараў з вялікім танажам вышэй за 40 MN, каб павялічыць адзіны вага злітка, тым самым паляпшаючы эфектыўнасць вытворчасці і выхад.
Сучасныя гарызантальныя гідраўлічныя экструдары канструктыўна абсталяваны папярэдне напружанай цэласнай рамай, накіроўвалай і апорай для экструзійнага ствала «X», убудаванай сістэмай перфарацыі, унутраным астуджэннем перфарацыйнай іголкі, рассоўным або паваротным наборам штампаў і прыладай хуткай змены штампоўкі, прамым алейным помпай высокай магутнасці. прывад, інтэграваны лагічны клапан, кіраванне ПЛК і іншыя перадавыя тэхналогіі, абсталяванне мае высокую дакладнасць, кампактную структуру, стабільную працу, бяспечную блакіроўку і простае ў рэалізацыі праграмнае кіраванне.Тэхналогія бесперапыннай экструзіі (Conform) дасягнула пэўнага прагрэсу за апошнія дзесяць гадоў, асабліва для вытворчасці пруткоў спецыяльнай формы, такіх як драты электравозаў, што з'яўляецца вельмі перспектыўным.У апошнія дзесяцігоддзі новая тэхналогія экструзіі хутка развівалася, і тэндэнцыя развіцця экструзійнай тэхналогіі ўвасабляецца наступным чынам: (1) Экструзійнае абсталяванне.Экструзійная сіла экструзійнага прэса будзе развівацца ў большым кірунку, і экструзійны прэс магутнасцю больш за 30 МН стане асноўным корпусам, а аўтаматызацыя вытворчай лініі экструзійнага прэса будзе працягваць удасканальвацца.Сучасныя экструзійныя машыны цалкам перанялі камп'ютэрнае праграмнае кіраванне і праграмуемае лагічнае кіраванне, дзякуючы чаму эфектыўнасць вытворчасці значна павышаецца, аператары значна зніжаюцца, і нават можна рэалізаваць аўтаматычную беспілотную працу экструзійных вытворчых ліній.
Структура корпуса экструдара таксама пастаянна ўдасканальвалася і ўдасканальвалася.У апошнія гады некаторыя гарызантальныя экструдары прынялі папярэдне напружаную раму для забеспячэння стабільнасці агульнай канструкцыі.Сучасны экструдар рэалізуе метады прамой і зваротнай экструзіі.Экструдар абсталяваны двума экструзійнымі валамі (галоўны экструзійны вал і вал штампа).Падчас экструзіі экструзійны цыліндр рухаецца разам з асноўным валам.У гэты час прадукт мае кірунак адтоку, які супадае з кірункам перамяшчэння асноўнага вала і процілеглы адноснаму кірунку перамяшчэння восі фільеры.База штампа экструдара таксама прымае канфігурацыю некалькіх станцый, што не толькі палягчае змену штампа, але і павышае эфектыўнасць вытворчасці.У сучасных экстрударах выкарыстоўваецца лазерная прылада рэгулявання дэвіяцыі, якая дае эфектыўныя дадзеныя аб стане цэнтральнай лініі экструзіі, што зручна для своечасовай і хуткай рэгулявання.Помпа высокага ціску з прамым прывадам гідраўлічны прэс з выкарыстаннем алею ў якасці працоўнага асяроддзя цалкам замяніў гідраўлічны прэс.Экструзійныя інструменты таксама пастаянна абнаўляюцца з развіццём тэхналогіі экструзіі.Іголка для пірсінгу з ўнутраным вадзяным астуджэннем шырока прапагандуецца, а зменная іголка для праколу і пракаткі значна паляпшае эфект змазкі.Больш шырока выкарыстоўваюцца керамічныя формы і формы з легаванай сталі з больш доўгім тэрмінам службы і больш высокай якасцю паверхні.
Экструзійныя інструменты таксама пастаянна абнаўляюцца з развіццём тэхналогіі экструзіі.Іголка для пірсінгу з ўнутраным вадзяным астуджэннем шырока прапагандуецца, а зменная іголка для праколу і пракаткі значна паляпшае эфект змазкі.Больш папулярным з'яўляецца выкарыстанне керамічных формаў і формаў з легаванай сталі з больш доўгім тэрмінам службы і больш высокай якасцю паверхні.(2) Працэс вытворчасці экструзіі.Разнавіднасці і тэхнічныя характарыстыкі экструдаваных вырабаў пастаянна пашыраюцца.Экструзія малога перасеку, звышвысокай дакладнасці труб, стрыжняў, профіляў і звышвялікіх профіляў забяспечвае якасць вонкавага выгляду прадукцыі, памяншае ўнутраныя дэфекты прадукцыі, зніжае геаметрычныя страты, а таксама спрыяе такім метадам экструзіі, як раўнамерная прадукцыйнасць экструдаванага прадукты.Шырока выкарыстоўваецца і сучасная тэхналогія зваротнай экструзіі.Для лёгка акісляюцца металаў выкарыстоўваецца экструзія вадзянога ўшчыльнення, якая можа паменшыць забруджванне травіннем, паменшыць страты металу і палепшыць якасць паверхні прадуктаў.Для экструдаваных вырабаў, якія неабходна загартаваць, проста кантралюйце адпаведную тэмпературу.Метад экструзіі вадзянога ўшчыльнення можа дасягнуць мэты, эфектыўна скараціць вытворчы цыкл і зэканоміць энергію.
З пастаянным удасканаленнем магутнасці экструдара і тэхналогіі экструзіі паступова ўжываюць сучасныя тэхналогіі экструзіі, такія як ізатэрмічная экструзія, астуджальная экструзія, высакахуткасная экструзія і іншыя тэхналогіі пярэдняй экструзіі, зваротная экструзія, гідрастатычная экструзія Практычнае прымяненне тэхналогіі бесперапыннай экструзіі прэсавання і адпаведнасці, прымяненне тэхналогіі экструзіі парашка і шматслойнай кампазітнай экструзіі з нізкатэмпературных звышправодных матэрыялаў, распрацоўка новых метадаў, такіх як экструзія напаўцвёрдага металу і экструзія з некалькімі загатоўкамі, распрацоўка дробных дакладных дэталяў, тэхналогіі фармавання халоднай экструзіі, інш., атрымалі хуткае развіццё і шырокае развіццё і прымяненне.
Спектраметр
Спектаскоп — навуковы інструмент, які раскладае святло складанага складу на спектральныя лініі.Сямікаляровы святло ў сонечным святле - гэта частка, якую можа адрозніць няўзброеным вокам (бачнае святло), але калі сонечнае святло раскладаецца спектрометрам і размяшчаецца ў адпаведнасці з даўжынёй хвалі, бачнае святло займае толькі невялікі дыяпазон у спектры, а астатнія - спектры, якія немагчыма адрозніць няўзброеным вокам, напрыклад, інфрачырвоныя прамяні, мікрахвалевыя печы, УФ-прамяні, рэнтгенаўскія прамяні і г.д. Аптычная інфармацыя фіксуецца спектрометрам, выяўляецца з дапамогай фотаплёнкі або адлюстроўваецца і аналізуецца камп'ютэрызаваным аўтаматычным дысплеем лікавы прыбор, каб вызначыць, якія элементы ўтрымліваюцца ў артыкуле.Гэтая тэхналогія шырока выкарыстоўваецца пры выяўленні забруджвання паветра, забруджвання вады, гігіены харчовых прадуктаў, металічнай прамысловасці і г.д.
Спектрометр, таксама вядомы як спектрометр, шырока вядомы як спектрометр прамога чытання.Прылада, якая вымярае інтэнсіўнасць спектральных ліній на розных даўжынях хваль з дапамогай фотадэтэктараў, такіх як фотапамнажальнік.Ён складаецца з уваходнай шчыліны, дысперсійнай сістэмы, сістэмы візуалізацыі і адной або некалькіх выхадных шчылін.Электрамагнітнае выпраменьванне крыніцы выпраменьвання падзяляецца на патрэбную даўжыню хвалі або вобласць даўжыні хвалі дысперсійным элементам, і інтэнсіўнасць вымяраецца на абранай даўжыні хвалі (або сканіраванне пэўнай паласы).Ёсць два тыпу монахраматараў і поліхраматараў.
Тэставанне прыбора-кандуктаметр
Лічбавы ручной металаправоднасць (кандуктамер) FD-101 прымяняе прынцып выяўлення віхравых токаў і спецыяльна распрацаваны ў адпаведнасці з патрабаваннямі праводнасці электратэхнічнай прамысловасці.Ён адпавядае стандартам тэсціравання металапрамысловай прамысловасці з пункту гледжання функцыянальнасці і дакладнасці.
1. Віхратокавы электраправоднасць FD-101 мае тры унікальных:
1) Адзіны кітайскі кандуктамер, які прайшоў праверку Інстытута авіяцыйных матэрыялаў;
2) Адзіны кітайскі кандуктамер, які можа задаволіць патрэбы кампаній авіябудавання;
3) Адзіны кітайскі кандуктаметр, які экспартуецца ў многія краіны.
2. Увядзенне функцыі прадукту:
1) Вялікі дыяпазон вымярэння: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64MS/m), які адпавядае выпрабаванню на праводнасць усіх каляровых металаў.
2) Інтэлектуальная каліброўка: хуткая і дакладная, цалкам пазбягаючы памылак ручной каліброўкі.
3) Прыбор мае добрую тэмпературную кампенсацыю: паказанне аўтаматычна кампенсуецца да значэння пры 20 °C, і на карэкцыю не ўплывае чалавечы памылка.
4) Добрая стабільнасць: гэта ваш асабісты ахоўнік для кантролю якасці.
5) Гуманізаванае інтэлектуальнае праграмнае забеспячэнне: гэта дае вам зручны інтэрфейс выяўлення і магутныя функцыі апрацоўкі і збору даных.
6) Зручная эксплуатацыя: вытворчы ўчастак і лабараторыя могуць быць выкарыстаны ўсюды, заваёўваючы прыхільнасць большасці карыстальнікаў.
7) Самастойная замена датчыкаў: кожны хост можа быць абсталяваны некалькімі зондамі, і карыстальнікі могуць замяніць іх у любы час.
8) Лікавая раздзяляльнасць: 0,1% IACS (МС/м)
9) Інтэрфейс вымярэнняў адначасова адлюстроўвае значэнні вымярэнняў у двух адзінках: % IACS і MS/m.
10) Ён мае функцыю захоўвання дадзеных вымярэнняў.
Цвёрдамер
Прыбор мае унікальны і дакладны дызайн у галіне механікі, оптыкі і крыніцы святла, што робіць адлюстраванне водступаў больш выразным і вымярэнне больш дакладным.У вымярэнні могуць удзельнічаць як аб'ектывы 20x, так і 40x, што робіць дыяпазон вымярэнняў больш шырокім і прымяненне больш шырокім.Прыбор абсталяваны лічбавым вымяральным мікраскопам, які можа адлюстроўваць на вадкім экране метад выпрабаванні, сілу выпрабаванняў, даўжыню водступу, значэнне цвёрдасці, час вытрымкі выпрабавальнай сілы, час вымярэння і г.д., і мае разьбовы інтэрфейс, які можна падключыць да лічбавай камеры і ПЗС-камеры.Яна мае пэўную рэпрэзентатыўнасць у айчынных галаўных вырабах.
Тэставанне прыбора-дэтэктар рэзістэнтнасці
Прыбор для вымярэння супраціву металічнага дроту з'яўляецца высокапрадукцыйным прыборам для вымярэння такіх параметраў, як дрот, удзельнае супраціўленне прутка і электраправоднасць.Яго прадукцыйнасць цалкам адпавядае адпаведным тэхнічным патрабаванням у GB/T3048.2 і GB/T3048.4.Шырока выкарыстоўваецца ў металургіі, электраэнергетыкі, правадоў і кабеляў, электрапрыбораў, каледжаў і універсітэтаў, навукова-даследчых падраздзяленняў і іншых галін прамысловасці.
Асноўныя характарыстыкі інструмента:
(1) Ён аб'ядноўвае перадавыя электронныя тэхналогіі, тэхналогію аднаго чыпа і тэхналогію аўтаматычнага выяўлення, з моцнай функцыяй аўтаматызацыі і простым кіраваннем;
(2) Проста націсніце кнопку адзін раз, усе вымераныя значэнні можна атрымаць без якіх-небудзь разлікаў, прыдатных для бесперапыннага, хуткага і дакладнага выяўлення;
(3) Дызайн з батарэйным харчаваннем, невялікі памер, зручны для пераноскі, падыходзіць для выкарыстання ў палявых умовах;
(4) Вялікі экран, буйны шрыфт, можа адначасова адлюстроўваць удзельнае супраціўленне, праводнасць, супраціў і іншыя вымяраныя значэнні і тэмпературу, тэставы ток, каэфіцыент тэмпературнай кампенсацыі і іншыя дапаможныя параметры, вельмі інтуітыўна зразумелы;
(5) Адна машына з'яўляецца шматфункцыянальнай, з 3 інтэрфейсамі вымярэнняў, а менавіта інтэрфейсам вымярэння ўдзельнага супраціву і праводнасці правадыра, інтэрфейсам для вымярэння ўсебаковых параметраў кабеля і інтэрфейсам вымярэння супраціву пастаяннага току (тып TX-300B);
(6) Кожнае вымярэнне мае функцыі аўтаматычнага выбару пастаяннага току, аўтаматычнай камутацыі току, аўтаматычнай карэкцыі нулявой кропкі і аўтаматычнай карэкцыі тэмпературнай кампенсацыі для забеспячэння дакладнасці кожнага значэння вымярэння;
(7) Унікальны партатыўны 4-выводны тэставы прыбор падыходзіць для хуткага вымярэння розных матэрыялаў і розных спецыфікацый правадоў або пруткоў;
(8) Убудаваная памяць дадзеных, якая можа запісваць і захоўваць 1000 набораў дадзеных вымярэнняў і параметраў вымярэнняў, а таксама падключацца да верхняга кампутара для стварэння поўнага справаздачы.