Тэхналогія плаўлення
У цяперашні час для выплаўкі прадуктаў апрацоўкі медзі звычайна выкарыстоўваецца індукцыйная плавільная печ, а таксама рэверберацыйная і шахтная печы.
Індукцыйная плаўка ў печы падыходзіць для ўсіх відаў медзі і медных сплаваў, забяспечваючы чыстую плаўку і забяспечваючы якасць расплаву. Па канструкцыі печы індукцыйныя печы падзяляюцца на стрыжневыя і бесстрыжневыя. Стрыжневыя індукцыйныя печы адрозніваюцца высокай вытворчай эфектыўнасцю і высокай цеплавой эфектыўнасцю і падыходзяць для бесперапыннага плаўлення аднаго віду медзі і медных сплаваў, такіх як чырвоная медзь і латунь. Бестрыжневыя індукцыйныя печы адрозніваюцца высокай хуткасцю нагрэву і лёгкай заменай розных відаў сплаваў. Яны падыходзяць для плаўлення медзі і медных сплаваў з высокай тэмпературай плаўлення і розных відаў, такіх як бронза і мельхіёр.
Вакуумная індукцыйная печ - гэта індукцыйная печ, абсталяваная вакуумнай сістэмай, прыдатная для плаўлення медзі і медных сплаваў, якія лёгка ўдыхаюцца і акісляюцца, такіх як бескіслародная медзь, берыліевая бронза, цырконіевая бронза, магніевая бронза і г.д. для электрычнага вакууму.
Плаўка ў адбіўной печы дазваляе рафінаваць і выдаляць прымешкі з расплаву і ў асноўным выкарыстоўваецца для выплаўкі меднага лому. Шахтавая печ — гэта тып хуткай бесперапыннай плавільнай печы, якая мае перавагі высокай цеплавой эфектыўнасці, высокай хуткасці плаўлення і зручнага выключэння печы. Яна можа кантралявацца; працэс рафінавання адсутнічае, таму пераважная большасць сыравіны павінна быць катоднай медзю. Шахтавыя печы звычайна выкарыстоўваюцца з машынамі бесперапыннага ліцця для бесперапыннага ліцця, а таксама могуць выкарыстоўвацца з утрымліваючымі печамі для паўбесперапыннага ліцця.
Тэндэнцыя развіцця тэхналогіі вытворчасці медзі ў асноўным адлюстроўваецца ў скарачэнні страт сыравіны пры гарэнні, зніжэнні акіслення і ўдыхання расплаву, паляпшэнні якасці расплаву і прыняцці высокай эфектыўнасці (хуткасць плаўлення індукцыйнай печы больш за 10 т/г), маштабнасці (прадукцыйнасць індукцыйнай печы можа перавышаць 35 т/камплект), працяглым тэрміне службы (тэрмін футроўкі складае ад 1 да 2 гадоў) і энергазберажэнні (спажыванне энергіі індукцыйнай печы менш за 360 кВт/г/т), печы-вытрымкі абсталявана прыладай дэгазацыі (дэгазацыя газу CO), а індукцыйная печ мае распыляльную структуру, электрычнае абсталяванне кіравання выкарыстоўвае двухнакіраваны тырыстарны блок харчавання з пераўтварэннем частаты, сістэма папярэдняга нагрэву печы, маніторынгу стану печы і тэмпературнага поля вогнетрывалых матэрыялаў і сігналізацыі, печ-вытрымка абсталявана прыладай для ўзважвання, а кантроль тэмпературы стаў больш дакладным.
Вытворчае абсталяванне - лінія падоўжнай рэзкі
Лінія для рэзкі меднай стужкі — гэта бесперапынная вытворчая лінія рэзкі і падоўжнай рэзкі, якая пашырае шырокі рулон праз размотчык, разразае рулон на патрэбную шырыню праз падоўжную машыну і перамотвае яго на некалькі рулонаў праз намотчык. (Стэлаж для захоўвання) Выкарыстоўвайце кран для захоўвання рулонаў на стэлажы.
↓
(Загрузачная машына) З дапамогай падаючай каляскі ўручную пакладзеце рулон матэрыялу на размотчык і зацягніце яго.
↓
(Размотчык і прыціскны ролік супраць разрыхлення) Размотвайце рулон з дапамогай накіроўвалай адтуліны і прыціскнога роліка
↓
(Лупер № 1 і паваротны мост) сховішча і буфер
↓
(Напраўляльная прылада па краях і прыціскны ролік) Вертыкальныя ролікі накіроўваюць ліст у прыціскныя ролікі, каб прадухіліць адхіленне, шырыня і размяшчэнне вертыкальнага накіроўвальнага роліка рэгулююцца
↓
(Разрэзная машына) уваходзіць у разрэзную машыну для пазіцыянавання і разрэзкі
↓
(Хутказменнае паваротнае сядло) Замена групы інструментаў
↓
(Прылада для перамоткі металалому) Адрэжце металалом
↓(Напраўляльны стол выхаднога канца і фіксатар хваста шпулькі) Устаўце пятлільнік № 2
↓
(паваротны мост і петлевы механізм № 2) захоўванне матэрыялу і ліквідацыя розніцы ў таўшчыні
↓
(Прылада для падзелу вала нацяжэння прэсавай пласціны і паветранага пашырэння) забяспечвае сілу нацяжэння, падзел пласціны і стужкі
↓
(Нажніцы для разразання, прылада для вымярэння даўжыні рулявога кіравання і накіроўвальны стол) вымярэнне даўжыні, сегментацыя рулона фіксаванай даўжыні, накіроўвалая для ўстаўкі стужкі
↓
(намотчык, раздзяляльная прылада, прылада для націскання) раздзяляльная паласа, намотванне
↓
(разгрузка грузавіка, упакоўка) разгрузка і ўпакоўка меднай стужкі
Тэхналогія гарачай пракаткі
Гарачая пракатка ў асноўным выкарыстоўваецца для пракаткі зліткаў для вытворчасці лістоў, палос і фальгі.
Тэхнічныя характарыстыкі зліткаў для пракаткі загатоўкі павінны ўлічваць такія фактары, як разнавіднасць прадукцыі, маштаб вытворчасці, метад ліцця і г.д., і залежаць ад умоў пракатнага абсталявання (напрыклад, адтуліна валкоў, дыяметр валкоў, дапушчальны ціск пракаткі, магутнасць рухавіка і даўжыня ролікавага стала) і г.д. Як правіла, суадносіны паміж таўшчынёй злітка і дыяметрам валка складае 1: (3,5~7): шырыня звычайна роўная або ў некалькі разоў перавышае шырыню гатовай прадукцыі, таму шырыня і абрэзка павінны быць належным чынам улічаны. Як правіла, шырыня сляба павінна складаць 80% ад даўжыні цела валка. Даўжыню злітка варта разумна ўлічваць у залежнасці ад умоў вытворчасці. У цэлым, зыходзячы з таго, што канчатковая тэмпература пракаткі пры гарачай пракатцы можа кантралявацца, чым даўжэйшы злітак, тым вышэй эфектыўнасць вытворчасці і выхад.
Памер зліткаў малых і сярэдніх медеперапрацоўчых заводаў звычайна складае (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а вага злітка складае 1,5 ~ 3 т; памер зліткаў буйных медеперапрацоўчых заводаў звычайна складае (150～250) мм × (630～1250) мм × (2400～8000) мм, а вага злітка складае 4,5～20 т.
Падчас гарачай пракаткі тэмпература паверхні валка рэзка павышаецца ў момант кантакту вала з высокатэмпературнай пракатнай дэталлю. Паўторнае цеплавое пашырэнне і халоднае сцісканне выклікаюць расколіны і трэшчыны на паверхні валка. Таму падчас гарачай пракаткі неабходна забяспечваць астуджэнне і змазку. Звычайна ў якасці астуджальнай і змазвальнай асяроддзя выкарыстоўваецца вада або эмульсія з меншай канцэнтрацыяй. Агульная хуткасць гарачай пракаткі звычайна складае ад 90% да 95%. Таўшчыня гарачакатанай стужкі звычайна складае ад 9 да 16 мм. Фрэзераванне паверхні стужкі пасля гарачай пракаткі дазваляе выдаліць паверхневыя аксідныя пласты, пранікненні акаліны і іншыя паверхневыя дэфекты, якія ўтвараюцца падчас ліцця, награвання і гарачай пракаткі. У залежнасці ад ступені паверхневых дэфектаў гарачакатанай стужкі і патрэб працэсу, велічыня фрэзеравання кожнага боку складае ад 0,25 да 0,5 мм.
Гарачыя пракатныя станы звычайна маюць два або чатыры рэверсныя пракатныя станы. Па меры павелічэння памеру злітка і пастаяннага падаўжэння даўжыні паласы ўзровень кіравання і функцыі гарачага пракатнага стана пастаянна ўдасканальваюцца, напрыклад, выкарыстоўваюцца аўтаматычны кантроль таўшчыні, гідраўлічныя згінальныя валкі, пярэднія і заднія вертыкальныя валкі, толькі астуджэнне валкоў без астуджэння пракатнай прылады, кантроль верху валкоў TP (канічна-поршневы вал), загартоўка пасля пракаткі, намотванне ў рулонах і іншыя тэхналогіі для паляпшэння аднастайнасці структуры і ўласцівасцей паласы і атрымання лепшай пласціны.
Тэхналогія ліцця
Ліццё медзі і медных сплаваў звычайна падзяляецца на: вертыкальнае паўбесперапыннае ліццё, вертыкальнае поўнае бесперапыннае ліццё, гарызантальнае бесперапыннае ліццё, бесперапыннае ліццё ўверх і іншыя тэхналогіі ліцця.
А. Вертыкальнае паўбесперапыннае ліццё
Вертыкальнае паўбесперапыннае ліццё мае характарыстыкі простага абсталявання і гнуткай вытворчасці, і падыходзіць для ліцця розных круглых і плоскіх зліткаў з медзі і медных сплаваў. Рэжым перадачы вертыкальных машын паўбесперапыннага ліцця падзяляецца на гідраўлічную, шрубавую і тросавую. Паколькі гідраўлічная перадача адносна стабільная, яна выкарыстоўваецца часцей. Крышталізатар можа вібраваць з рознай амплітудай і частатой па меры неабходнасці. У цяперашні час метад паўбесперапыннага ліцця шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці зліткаў з медзі і медных сплаваў.
B. Вертыкальнае поўнае бесперапыннае ліццё
Вертыкальнае бесперапыннае ліццё характарызуецца вялікай прадукцыйнасцю і высокім выхадам (каля 98%), падыходзіць для буйнамаштабнай і бесперапыннай вытворчасці зліткаў аднаго гатунку і спецыфікацыі і становіцца адным з асноўных метадаў выбару для працэсу плаўлення і ліцця на сучасных буйных вытворчых лініях меднай стужкі. Вертыкальная форма для бесперапыннага ліцця выкарыстоўвае бескантактавае лазернае аўтаматычнае кіраванне ўзроўнем вадкасці. Ліцейная машына звычайна выкарыстоўвае гідраўлічны заціск, механічную трансмісію, астуджаную алеем сухую рэзку і збор стружкі ў рэжыме рэальнага часу, аўтаматычную маркіроўку і нахіл злітка. Канструкцыя складаная, а ступень аўтаматызацыі высокая.
C. Гарызантальнае бесперапыннае ліццё
Гарызантальнае бесперапыннае ліццё можа вырабляць загатоўкі і дроцяныя загатоўкі.
Гарызантальнае бесперапыннае ліццё палос можа вырабляць медныя і медныя сплавы стужкі таўшчынёй 14-20 мм. Палоскі гэтага дыяпазону таўшчыні можна непасрэдна халодна пракаткаваць без гарачай пракаткі, таму яны часта выкарыстоўваюцца для вытворчасці сплаваў, якія цяжка паддаюцца гарачай пракатцы (напрыклад, волава, фосфарная бронза, свінцовая латунь і г.д.), а таксама могуць вырабляць латунь, мельхіёр і нізкалегіраваную медную стужку. У залежнасці ад шырыні ліцейнай палоскі, гарызантальнае бесперапыннае ліццё можа адначасова адліваць ад 1 да 4 палос. Звычайна выкарыстоўваныя машыны бесперапыннага ліцця могуць адначасова адліваць дзве палоскі, кожная шырынёй менш за 450 мм, або адліваць адну палоску шырынёй 650-900 мм. Гарызантальнае бесперапыннае ліццё палос звычайна выкарыстоўвае працэс ліцця "цягні-спыні-назад-штурхай", і на паверхні ёсць перыядычныя лініі крышталізацыі, якія звычайна трэба ліквідаваць фрэзераваннем. Існуюць айчынныя прыклады высокапавярхоўных медных палос, якія можна вырабляць шляхам цягання і адлівання паласовых нарыхтовак без фрэзеравання.
Гарызантальнае бесперапыннае ліццё труб, пруткоў і дроту дазваляе адначасова адліваць ад 1 да 20 зліткаў у залежнасці ад розных сплаваў і спецыфікацый. Звычайна дыяметр пруткоў або дроту складае ад 6 да 400 мм, а вонкавы дыяметр трубы — ад 25 да 300 мм. Таўшчыня сценкі складае 5-50 мм, а даўжыня бакавой часткі злітка — 20-300 мм. Перавагі гарызантальнага бесперапыннага ліцця заключаюцца ў тым, што працэс кароткі, вытворчы кошт нізкі і эфектыўнасць вытворчасці высокая. Адначасова гэта таксама неабходны метад вытворчасці для некаторых сплаўных матэрыялаў з дрэннай гарачай апрацоўкай. У апошні час гэта асноўны метад вырабу нарыхтовак для шырока выкарыстоўваных медных вырабаў, такіх як стужкі з алавяна-фосфарнай бронзы, стужкі з цынкава-нікелевых сплаваў і трубы з раскісленай фосфарам медзі для кандыцыянераў.
Недахопы гарызантальнага метаду бесперапыннага ліцця заключаюцца ў наступным: прыдатныя гатункі сплаваў адносна простыя, расход графіту ва ўнутранай гільзе формы адносна вялікі, а аднастайнасць крышталічнай структуры папярочнага сячэння злітка няпроста кантраляваць. Ніжняя частка злітка бесперапынна астуджаецца з-за ўздзеяння сілы цяжару, якая знаходзіцца блізка да ўнутранай сценкі формы, і зярняткі драбнейшыя; верхняя частка - з-за ўтварэння паветраных зазораў і высокай тэмпературы расплаву, што выклікае затрымку зацвярдзення злітка, што запавольвае хуткасць астуджэння і стварае гістэрэзіс зацвярдзення злітка. Крышталічная структура адносна грубая, што асабліва відавочна для зліткаў вялікага памеру. Улічваючы вышэйзгаданыя недахопы, у цяперашні час распрацоўваецца метад вертыкальнага ліцця з вертыкальным гнутцем з загатоўкай. Нямецкая кампанія выкарыстала вертыкальную гнуткую машыну бесперапыннага ліцця для тэставага ліцця (16-18) мм × 680 мм алавяных бронзавых палос, такіх як DHP і CuSn6, са хуткасцю 600 мм/мін.
D. Бесперапыннае ліццё ўверх
Бесперапыннае ліццё ўверх — гэта тэхналогія ліцця, якая хутка развівалася ў апошнія 20-30 гадоў і шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці дроту для светлых медных стрыжняў. Яна выкарыстоўвае прынцып вакуумнага ўсмоктвання і тэхналогію прыпынку-цягі для рэалізацыі бесперапыннага шматгалоўнага ліцця. Яна характарызуецца простым абсталяваннем, невялікімі інвестыцыямі, меншымі стратамі металу і нізкім узроўнем забруджвання навакольнага асяроддзя. Бесперапыннае ліццё ўверх звычайна падыходзіць для вытворчасці дроту з чырвонай медзі і бескіслароднай медзі. Новым дасягненнем апошніх гадоў з'яўляецца яго папулярызацыя і прымяненне ў трубных нарыхтоўках вялікага дыяметра, латуні і мельхіёру. У цяперашні час распрацавана ўстаноўка бесперапыннага ліцця ўверх з гадавой прадукцыйнасцю 5000 тон і дыяметрам больш за Φ100 мм; вырабляюцца двайковыя дроту з звычайнай латуні і трайнога сплаву цынку і белай медзі, а выхад дроту можа дасягаць больш за 90%.
E. Іншыя метады ліцця
Тэхналогія бесперапыннага ліцця загатоўкі знаходзіцца ў стадыі распрацоўкі. Яна дазваляе пераадолець такія дэфекты, як сляды ад лішняга, якія ўтвараюцца на вонкавай паверхні загатоўкі з-за працэсу прыпынку і выцягвання пры бесперапынным ліцці ўверх, і якасць паверхні выдатная. А дзякуючы амаль накіраваным характарыстыкам зацвярдзення ўнутраная структура больш аднастайная і чыстая, таму характарыстыкі прадукту таксама лепшыя. Тэхналогія вытворчасці загатоўкі з меднага дроту стужкавага тыпу шырока выкарыстоўваецца на буйных вытворчых лініях грузападымальнасцю больш за 3 тоны. Плошча папярочнага сячэння сляба звычайна перавышае 2000 мм2, і за ім ідзе бесперапынны пракатны стан з высокай эфектыўнасцю вытворчасці.
Ліццё з дапамогай электрамагнітнага метаду ў маёй краіне спрабавалі ажыццявіць яшчэ ў 1970-х гадах, але прамысловая вытворчасць пакуль не была рэалізавана. У апошнія гады тэхналогія электрамагнітнага ліцця значна прасунулася. У цяперашні час паспяхова адліваюцца зліткі з бескіслароднай медзі дыяметрам Φ200 мм з гладкай паверхняй. Адначасова, перамешваючы эфект электрамагнітнага поля на расплаву можа спрыяць выдаленню выхлапных газаў і шлаку, і можна атрымаць бескіслародную медзь з утрыманнем кіслароду менш за 0,001%.
Кірунак новай тэхналогіі ліцця медных сплаваў заключаецца ў паляпшэнні структуры формы шляхам накіраванага зацвярдзення, хуткага зацвярдзення, напаўцвёрдага фармавання, электрамагнітнага перамешвання, метамарфічнай апрацоўкі, аўтаматычнага кантролю ўзроўню вадкасці і іншых тэхнічных сродкаў у адпаведнасці з тэорыяй зацвярдзення, ушчыльнення, ачысткі, а таксама рэалізацыі бесперапыннай працы і фармавання блізкага канца.
У доўгатэрміновай перспектыве ліццё медзі і медных сплаваў будзе суіснаваць як тэхналогія паўбесперапыннага ліцця, так і тэхналогія поўнага бесперапыннага ліцця, і доля прымянення тэхналогіі бесперапыннага ліцця будзе працягваць расці.
Тэхналогія халоднай пракаткі
Згодна са спецыфікацыяй пракатнай стужкі і працэсам пракаткі, халодная пракатка падпадзяляецца на блюмінгавую, прамежкавую і чыставую пракатку. Працэс халоднай пракаткі літой стужкі таўшчынёй ад 14 да 16 мм і гарачакатанай нарыхтоўкі таўшчынёй ад 5 да 16 мм да 2 да 6 мм называецца блюмінгам, а працэс далейшага памяншэння таўшчыні пракатаванай дэталі называецца прамежкавай пракаткай. Канчатковая халодная пракатка для дасягнення патрабаванняў да гатовай прадукцыі называецца чыставой пракаткай.
Працэс халоднай пракаткі патрабуе кантролю сістэмы абрэзкі (агульнай хуткасці апрацоўкі, хуткасці апрацоўкі праходаў і хуткасці апрацоўкі гатовай прадукцыі) у адпаведнасці з рознымі сплавамі, спецыфікацыямі пракаткі і патрабаваннямі да прадукцыйнасці гатовай прадукцыі, разумнага выбару і карэкціроўкі формы валка, а таксама разумнага выбару метаду змазкі і змазкі. Вымярэнне і рэгуляванне нацяжэння.
На станах халоднай пракаткі звычайна выкарыстоўваюцца чатырох- або шматступенчатыя рэверсныя пракатныя станы. Сучасныя станы халоднай пракаткі звычайна выкарыстоўваюць шэраг тэхналогій, такіх як гідраўлічнае станоўчае і адмоўнае згінанне валкоў, аўтаматычнае кіраванне таўшчынёй, ціскам і нацяжэннем, восевае перамяшчэнне валкоў, сегментнае астуджэнне валкоў, аўтаматычнае кіраванне формай пласціны і аўтаматычнае выраўноўванне пракатных дэталяў, што дазваляе павысіць дакладнасць паласы. Да 0,25±0,005 мм і ў межах 5 л формы пласціны.
Тэндэнцыя развіцця тэхналогіі халоднай пракаткі адлюстроўваецца ў распрацоўцы і ўжыванні высокадакладных шматвалковых станоў, больш высокіх хуткасцях пракаткі, больш дакладным кантролі таўшчыні і формы паласы, а таксама дапаможных тэхналогій, такіх як астуджэнне, змазка, намотка, цэнтроўка і хуткая змена валкоў, рафінаванне і г.д.
Вытворчае абсталяванне - звонавая печ
Печы з калопам і пад'ёмныя печы звычайна выкарыстоўваюцца ў прамысловай вытворчасці і пілотных выпрабаваннях. Як правіла, яны маюць вялікую магутнасць і вялікае спажыванне энергіі. Для прамысловых прадпрыемстваў матэрыялам печы пад'ёмнай печы Luoyang Sigma з'яўляецца керамічнае валакно, якое мае добры энергазберагальны эфект і нізкае спажыванне энергіі. Гэта дазваляе эканоміць электраэнергію і час, што спрыяе павелічэнню вытворчасці.
Дваццаць пяць гадоў таму нямецкая кампанія BRANDS і Philips, вядучая кампанія ў галіне вытворчасці ферытаў, сумесна распрацавалі новую машыну для спякання. Распрацоўка гэтага абсталявання задавальняе асаблівыя патрэбы ферытавай прамысловасці. У ходзе гэтага працэсу звонавая печ BRANDS пастаянна мадэрнізуецца.
Ён звяртае ўвагу на патрэбы сусветна вядомых кампаній, такіх як Philips, Siemens, TDK, FDK і г.д., якія таксама атрымліваюць вялікую карысць ад высакаякаснага абсталявання BRANDS.
Дзякуючы высокай стабільнасці прадукцыі, якая вырабляецца ў каўпакавых печах, яны сталі вядучымі кампаніямі ў прафесійнай галіне вытворчасці ферыту. Дваццаць пяць гадоў таму першая печ, вырабленая BRANDS, дагэтуль вырабляе высакаякасную прадукцыю для Philips.
Асноўнай характарыстыкай спякальнай печы, якую прапануе каўпаковая печ, з'яўляецца высокая эфектыўнасць. Яе інтэлектуальная сістэма кіравання і іншае абсталяванне ўтвараюць адзіны функцыянальны блок, які цалкам адпавядае практычна самым сучасным патрабаванням ферытавай прамысловасці.
Кліенты печаў з каўпакавым слоікам могуць праграмаваць і захоўваць любы профіль тэмпературы/атмасферы, неабходны для вытворчасці высакаякаснай прадукцыі. Акрамя таго, кліенты могуць таксама вырабляць любую іншую прадукцыю своечасова ў адпаведнасці з рэальнымі патрэбамі, тым самым скарачаючы тэрміны выканання і зніжаючы выдаткі. Абсталяванне для спякання павінна мець добрую рэгуляванасць, каб вырабляць разнастайную прадукцыю і пастаянна адаптавацца да патрэб рынку. Гэта азначае, што адпаведная прадукцыя павінна вырабляцца ў адпаведнасці з патрэбамі кожнага асобнага кліента.
Добры вытворца ферыту можа вырабіць больш за 1000 розных магнітаў, каб задаволіць асаблівыя патрэбы кліентаў. Для гэтага патрабуецца магчымасць паўтараць працэс спякання з высокай дакладнасцю. Сістэмы печаў з калопам сталі стандартнымі печамі для ўсіх вытворцаў ферыту.
У ферытавай прамысловасці гэтыя печы ў асноўным выкарыстоўваюцца для атрымання нізкага спажывання энергіі і высокага значэння μ для ферыту, асабліва ў галіне сувязі. Немагчыма вырабляць высакаякасныя стрыжні без калкапавай печы.
Для спякання ў калкапавой печы патрабуецца ўсяго некалькі аператараў, загрузка і разгрузка могуць выконвацца ўдзень, а спяканне — уначы, што дазваляе знізіць пікавыя выдаткі электраэнергіі, што вельмі практычна ў сённяшняй сітуацыі дэфіцыту электраэнергіі. Калкапавыя печы вырабляюць высакаякасную прадукцыю, і ўсе дадатковыя інвестыцыі хутка акупляюцца дзякуючы высокай якасці прадукцыі. Кантроль тэмпературы і атмасферы, канструкцыя печы і кантроль паветранага патоку ў печы ідэальна інтэграваны, каб забяспечыць раўнамерны нагрэў і астуджэнне прадукту. Кантроль атмасферы печы падчас астуджэння непасрэдна звязаны з тэмпературай печы і можа гарантаваць утрыманне кіслароду 0,005% або нават ніжэй. А гэта тое, чаго не могуць зрабіць нашы канкурэнты.
Дзякуючы поўнай сістэме літарна-лічбавага праграмавання, працяглыя працэсы спякання можна лёгка паўтарыць, тым самым гарантуючы якасць прадукцыі. Пры продажы прадукту гэта таксама з'яўляецца адлюстраваннем яго якасці.
Тэхналогія тэрмічнай апрацоўкі
Некаторыя зліткі (палоскі) са сплаваў з моцнай сегрэгацыяй дендрытаў або ліцейнымі напружаннямі, такія як алавяна-фосфарная бронза, патрабуюць спецыяльнага гамагенізацыйнага адпалу, які звычайна праводзіцца ў печы з калапам. Тэмпература гамагенізацыйнага адпалу звычайна складае ад 600 да 750°C.
У цяперашні час большая частка прамежкавага адпалу (адпалу з рэкрышталізацыяй) і канчатковага адпалу (адпалу для кантролю стану і характарыстык прадукту) палос з медных сплаваў праводзіцца пад светлым адпалам з абаронай газу. Тыпы печаў ўключаюць печы з калапам, печы з паветранай падушкай, вертыкальныя цягавыя печы і г.д. Акісляльны адпал паступова спыняецца.
Тэндэнцыя развіцця тэхналогіі тэрмічнай апрацоўкі адлюстроўваецца ў гарачай пракатцы на растворы ў рэжыме рэальнага часу дысперсійна-ўмацаваных сплаўных матэрыялаў і наступнай тэхналогіі дэфармацыйнай тэрмічнай апрацоўкі, бесперапынным светлым адпалам і адпалам пад напружаннем у ахоўнай атмасферы.
Загартоўка — тэрмічная апрацоўка старэннем у асноўным выкарыстоўваецца для тэрмаапрацоўчага ўмацавання медных сплаваў. Дзякуючы тэрмічнай апрацоўцы выраб змяняе сваю мікраструктуру і набывае неабходныя спецыяльныя ўласцівасці. З развіццём высокатрывалых і высокаправодных сплаваў працэс тэрмічнай апрацоўкі загартоўкай і старэннем будзе ўжывацца ўсё часцей. Абсталяванне для апрацоўкі старэннем прыкладна такое ж, як і для адпалу.
Тэхналогія экструзіі
Экструзія — гэта сталы і перадавы метад вытворчасці і пастаўкі медных і медных сплаваў труб, пруткоў, профіляў. Змяняючы форму або выкарыстоўваючы метад перфарацыйнай экструзіі, можна непасрэдна экструдаваць розныя гатункі сплаваў і розныя формы папярочнага сячэння. Дзякуючы экструзіі літая структура злітка ператвараецца ў апрацаваную структуру, і экструдаваная трубная і прутковая нарыхтоўка мае высокую дакладнасць памераў, а структура атрымліваецца дробнай і аднастайнай. Метад экструзіі — гэта метад вытворчасці, які шырока выкарыстоўваецца айчыннымі і замежнымі вытворцамі медных труб і пруткоў.
Коўка медных сплаваў у асноўным выконваецца вытворцамі абсталявання ў маёй краіне, у тым ліку свабоднай коўкай і коўкай пад ціскам, напрыклад, буйных шасцярняў, чарвячных перадач, чарвякоў, зубчастых кольцаў аўтамабільных сінхранізатараў і г.д.
Метад экструзіі можна падзяліць на тры тыпы: прамая экструзія, зваротная экструзія і спецыяльная экструзія. Сярод іх існуе мноства прымяненняў прамой экструзіі, зваротная экструзія выкарыстоўваецца ў вытворчасці малых і сярэдніх пруткоў і дроту, а спецыяльная экструзія выкарыстоўваецца ў спецыяльнай вытворчасці.
Пры экструзіі, у залежнасці ад уласцівасцей сплаву, тэхнічных патрабаванняў да экструдаваных вырабаў, а таксама магутнасці і канструкцыі экструдара, тып, памер і каэфіцыент экструзіі злітка павінны быць выбраны разумна, каб ступень дэфармацыі была не менш за 85%. Тэмпература экструзіі і хуткасць экструзіі з'яўляюцца асноўнымі параметрамі працэсу экструзіі, і разумны дыяпазон тэмператур экструзіі павінен вызначацца ў адпаведнасці з дыяграмай пластычнасці і фазавай дыяграмай металу. Для медзі і медных сплаваў тэмпература экструзіі звычайна складае ад 570 да 950 °C, а тэмпература экструзіі з медзі нават да 1000-1050 °C. У параўнанні з тэмпературай нагрэву экструзійнага цыліндру 400-450 °C, розніца тэмператур паміж імі адносна вялікая. Калі хуткасць экструзіі занадта нізкая, тэмпература паверхні злітка будзе падаць занадта хутка, што прывядзе да павелічэння нераўнамернасці патоку металу, што прывядзе да павелічэння нагрузкі экструзіі і нават да з'явы расточвання. Такім чынам, медзь і медныя сплавы звычайна выкарыстоўваюць адносна высокую хуткасць экструзіі, хуткасць экструзіі можа дасягаць больш за 50 мм/с.
Пры экструзіі медзі і медных сплаваў часта выкарыстоўваецца лушчэнне для выдалення паверхневых дэфектаў злітка, а таўшчыня лушчэння складае 1-2 м. На выхадзе экструзійнай нарыхтоўкі звычайна выкарыстоўваецца гідрагерметызацыя, каб прадукт пасля экструзіі можна было астудзіць у рэзервуары з вадой, не акісляючы паверхню прадукту, і наступная халодная апрацоўка магла праводзіцца без травлення. Як правіла, для экструзіі труб або дроту вагой больш за 500 кг выкарыстоўваецца буйнатанажны экструдар з сінхронным прыёмнікам, каб эфектыўна павысіць эфектыўнасць вытворчасці і агульны выхад наступнай паслядоўнасці. У цяперашні час для вытворчасці медных і медных сплаваў труб у асноўным выкарыстоўваюцца гарызантальныя гідраўлічныя экструдары прамога дзеяння з незалежнай сістэмай перфарацыі (падвойнае дзеянне) і прамой трансмісіяй алейнага помпы, а для вытворчасці пруткоў у асноўным выкарыстоўваецца не незалежная сістэма перфарацыі (аднаразовае дзеянне) і прамая трансмісія алейнага помпы. Гарызантальны гідраўлічны экструдар прамога або зваротнага дзеяння. Звычайна выкарыстоўваюцца экструдары з цягам 8-50 МН, і цяпер яны вырабляюцца на буйнатанажных экстрударах з цягам больш за 40 МН, каб павялічыць адзінкавую вагу злітка, тым самым паляпшаючы эфектыўнасць вытворчасці і выхад.
Сучасныя гарызантальныя гідраўлічныя экструдары канструктыўна абсталяваны папярэдне напружанай інтэгральнай рамай, X-вобразнай накіроўвалай і апорай экструзійнага барабана, убудаванай сістэмай перфарацыі, унутраным астуджэннем перфарацыйнай іголкі, разсоўнай або паваротнай матрицай і прыладай для хуткай змены матриц, магутным прамым прывадам алейнага помпы з рэгуляванай магутнасцю, інтэграваным лагічным клапанам, ПЛК-кіраваннем і іншымі перадавымі тэхналогіямі. Абсталяванне мае высокую дакладнасць, кампактную канструкцыю, стабільную працу, бяспечную блакіроўку і лёгка рэалізуецца праграмнае кіраванне. Тэхналогія бесперапыннай экструзіі (Conform) дасягнула пэўнага прагрэсу за апошнія дзесяць гадоў, асабліва ў вытворчасці пруткоў спецыяльнай формы, такіх як правады электрамабіляў, што з'яўляецца вельмі перспектыўным. У апошнія дзесяцігоддзі новыя тэхналогіі экструзіі хутка развіваліся, і тэндэнцыя развіцця тэхналогіі экструзіі ўвасабляецца ў наступным: (1) Экструзійнае абсталяванне. Сіла экструзіі экструзійнага прэса будзе развівацца ў больш шырокім кірунку, і экструзійны прэс больш за 30 МН стане асноўным органам, а аўтаматызацыя вытворчай лініі экструзійных прэсаў будзе працягваць удасканальвацца. Сучасныя экструзійныя машыны цалкам перанялі камп'ютэрнае праграмнае кіраванне і праграмуемае лагічнае кіраванне, што значна паляпшае эфектыўнасць вытворчасці, значна скарачае колькасць аператараў і нават дазваляе рэалізаваць аўтаматычную беспілотную працу экструзійных вытворчых ліній.
Канструкцыя корпуса экструдара таксама пастаянна ўдасканальвалася і паляпшалася. У апошнія гады некаторыя гарызантальныя экструдары выкарыстоўвалі папярэдне напружаную раму для забеспячэння ўстойлівасці ўсёй канструкцыі. Сучасны экструдар рэалізуе метады прамой і зваротнай экструзіі. Экструдар абсталяваны двума экструзійнымі валамі (галоўным экструзійным валам і валам матрыцы). Падчас экструзіі экструзійны цыліндр рухаецца разам з галоўным валам. Пры гэтым прадукт... кірунак выцякання адпавядае кірунку руху галоўнага вала і супрацьлеглы адноснаму кірунку руху восі матрыцы. Аснова матрыцы экструдара таксама мае канфігурацыю некалькіх станцый, што не толькі спрашчае змену матрыцы, але і павышае эфектыўнасць вытворчасці. Сучасныя экструдары выкарыстоўваюць прыладу кіравання лазернай рэгуляваннем адхілення, якая забяспечвае дакладныя дадзеныя аб стане цэнтральнай лініі экструзіі, што зручна для своечасовай і хуткай рэгулявання. Гідраўлічны прэс з прамым прывадам высокага ціску і помпай, які выкарыстоўвае алей у якасці рабочага цела, цалкам замяніў гідраўлічны прэс. Экструзійныя інструменты таксама пастаянна абнаўляюцца з развіццём тэхналогіі экструзіі. Шырока прасоўваецца ўнутраная іголка для праколвання з вадзяным астуджэннем, а іголка для праколвання і качэння са зменным папярочным сячэннем значна паляпшае эфект змазкі. Больш шырока выкарыстоўваюцца керамічныя формы і формы з легаванай сталі з больш працяглым тэрмінам службы і больш высокай якасцю паверхні.
Экструзійныя інструменты таксама пастаянна абнаўляюцца з развіццём тэхналогіі экструзіі. Шырока прасоўваецца ўнутраная вадзяная астуджальная праколкавая іголка, а зменная папярочная праколкавая і вальцовачная іголка значна паляпшае эфект змазкі. Усё больш папулярным з'яўляецца выкарыстанне керамічных формаў і формаў з легаванай сталі з больш працяглым тэрмінам службы і больш высокай якасцю паверхні. (2) Працэс вытворчасці экструзіяй. Разнавіднасці і спецыфікацыі экструдаванай прадукцыі пастаянна пашыраюцца. Экструзія труб, стрыжняў, профіляў і звышвялікіх профіляў малога сячэння, звышвысокай дакладнасці забяспечвае якасць знешняга выгляду прадукцыі, памяншае ўнутраныя дэфекты прадукцыі, памяншае геаметрычныя страты і далей спрыяе такім метадам экструзіі, як аднастайнасць прадукцыйнасці экструдаванай прадукцыі. Сучасная тэхналогія зваротнай экструзіі таксама шырока выкарыстоўваецца. Для лёгка акісляемых металаў выкарыстоўваецца гідраізаляцыйная экструзія, якая можа паменшыць забруджванне ад травлення, знізіць страты металу і палепшыць якасць паверхні прадукцыі. Для экструдаванай прадукцыі, якая патрабуе гартавання, проста кантралюйце адпаведную тэмпературу. Метад гідраізаляцыйнай экструзіі можа дасягнуць мэты, эфектыўна скараціць вытворчы цыкл і зэканоміць энергію.
З пастаянным удасканаленнем магутнасці экструдара і тэхналогіі экструзіі паступова ўжываюцца сучасныя тэхналогіі экструзіі, такія як ізатэрмічная экструзія, экструзія з астуджальнай формай, высакахуткасная экструзія і іншыя тэхналогіі прамой экструзіі, зваротная экструзія, гідрастатычная экструзія. Практычнае прымяненне тэхналогіі бесперапыннай экструзіі прэсавання і Conform, прымяненне тэхналогіі экструзіі парашка і тэхналогіі шматслаёвай кампазітнай экструзіі нізкатэмпературных звышправодных матэрыялаў, распрацоўка новых метадаў, такіх як экструзія паўцвёрдых металаў і шматслаёвая экструзія, распрацоўка дробных дакладных дэталяў, тэхналогія халоднага экструзійнага фармавання і г.д., хутка развіваюцца і шырока ўжываюцца.
Спектрометр
Спектроскоп — гэта навуковы прыбор, які раскладае святло складанага складу на спектральныя лініі. Сямікаляровае святло ў сонечным святле — гэта тая частка, якую можа адрозніць няўзброеным вокам (бачнае святло), але калі сонечнае святло раскласці спектрометрам і размясціць па даўжыні хвалі, бачнае святло займае толькі невялікі дыяпазон у спектры, а астатнія спектры, якія нельга адрозніць няўзброеным вокам, такія як інфрачырвоныя прамяні, мікрахвалі, ультрафіялетавыя прамяні, рэнтгенаўскія прамяні і г.д. Аптычная інфармацыя фіксуецца спектрометрам, праяўляецца з дапамогай фотаплёнкі або адлюстроўваецца і аналізуецца камп'ютарызаваным аўтаматычным лічбавым прыборам, каб вызначыць, якія элементы ўтрымліваюцца ў вырабе. Гэтая тэхналогія шырока выкарыстоўваецца для выяўлення забруджвання паветра, забруджвання вады, харчовай гігіены, металургічнай прамысловасці і г.д.
Спектрометр, таксама вядомы як спектрометр, шырока вядомы як спектрометр прамога счытвання. Гэта прылада, якая вымярае інтэнсіўнасць спектральных ліній на розных даўжынях хваль з дапамогай фотадэтэктараў, такіх як фотаэлектронныя памнажальнікі. Яна складаецца з уваходнай шчыліны, дысперсійнай сістэмы, сістэмы візуалізацыі і адной або некалькіх выходных шчылін. Электрамагнітнае выпраменьванне крыніцы выпраменьвання падзяляецца на патрэбную даўжыню хвалі або вобласць даўжынь хваль дысперсійным элементам, і інтэнсіўнасць вымяраецца на абранай даўжыні хвалі (або скануючы пэўную паласу). Існуе два тыпы манахраматараў і поліхраматараў.
Вымяральны прыбор - вымяральнік праводнасці
Лічбавы ручны вымяральнік праводнасці металу (вымяральнік праводнасці) FD-101 выкарыстоўвае прынцып выяўлення віхравых токаў і спецыяльна распрацаваны ў адпаведнасці з патрабаваннямі да праводнасці электратэхнічнай прамысловасці. Ён адпавядае стандартам выпрабаванняў металургічнай прамысловасці з пункту гледжання функцыянальнасці і дакладнасці.
1. Вымяральнік праводнасці віхравых токаў FD-101 мае тры унікальныя асаблівасці:
1) Адзіны кітайскі вымяральнік праводнасці, які прайшоў праверку Інстытута авіяцыйных матэрыялаў;
2) Адзіны кітайскі вымяральнік праводнасці, які можа задаволіць патрэбы кампаній авіяцыйнай прамысловасці;
3) Адзіны кітайскі вымяральнік праводнасці, які экспартуецца ў многія краіны.
2. Уводзіны ў функцыі прадукту:
1) Вялікі дыяпазон вымярэнняў: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/м-64 MS/м), што адпавядае тэсту на праводнасць усіх каляровых металаў.
2) Інтэлектуальная каліброўка: хуткая і дакладная, цалкам пазбягаючы памылак ручной каліброўкі.
3) Прыбор мае добрую тэмпературную кампенсацыю: паказанні аўтаматычна кампенсуюцца да значэння 20 °C, і на карэкцыю не ўплывае чалавечая памылка.
4) Добрая стабільнасць: гэта ваш асабісты ахоўнік для кантролю якасці.
5) Гуманізаванае інтэлектуальнае праграмнае забеспячэнне: яно прапануе вам зручны інтэрфейс выяўлення і магутныя функцыі апрацоўкі і збору дадзеных.
6) Зручная эксплуатацыя: вытворчую пляцоўку і лабараторыю можна выкарыстоўваць усюды, што заваёўвае прыхільнасць большасці карыстальнікаў.
7) Самазамена зондаў: кожны хост можа быць абсталяваны некалькімі зондамі, і карыстальнікі могуць замяніць іх у любы час.
8) Лікавае разрозненне: 0,1% IACS (MS/м)
9) Інтэрфейс вымярэнняў адначасова адлюстроўвае значэнні вымярэнняў у дзвюх адзінках: %IACS і MS/м.
10) Ён мае функцыю захоўвання дадзеных вымярэнняў.
Тэстар цвёрдасці
Прыбор мае унікальную і дакладную канструкцыю механікі, оптыкі і крыніцы святла, што робіць выяву ўціскання больш выразнай, а вымярэнні больш дакладнымі. У вымярэнні могуць удзельнічаць аб'ектывы як з 20-кратным, так і з 40-кратным павелічэннем, што пашырае дыяпазон вымярэнняў і пашырае магчымасці прымянення. Прыбор абсталяваны лічбавым вымяральным мікраскопам, які можа адлюстроўваць на вадкасным экране метад выпрабавання, выпрабавальную сілу, даўжыню ўціскання, значэнне цвёрдасці, час вытрымкі выпрабавальнай сілы, час вымярэнняў і г.д., а таксама мае разьбовы інтэрфейс, які можна падключыць да лічбавай камеры і CCD-камеры. Ён мае пэўную прадстаўнічасць у бытавых галоўках.
Вымяральны прыбор - дэтэктар супраціву
Вымяральны прыбор для вымярэння супраціўлення металічнага дроту - гэта высокапрадукцыйны вымяральны прыбор для такіх параметраў, як супраціўленне дроту, пруткоў і электраправоднасць. Яго характарыстыкі цалкам адпавядаюць адпаведным тэхнічным патрабаванням GB/T3048.2 і GB/T3048.4. Шырока выкарыстоўваецца ў металургіі, электраэнергетыцы, вытворчасці правадоў і кабеляў, электрапрыбораў, каледжах і універсітэтах, навукова-даследчых установах і іншых галінах прамысловасці.
Асноўныя характарыстыкі інструмента:
(1) Ён аб'ядноўвае перадавыя электронныя тэхналогіі, аднакрыштальныя тэхналогіі і тэхналогію аўтаматычнага выяўлення, з магутнай функцыяй аўтаматызацыі і простым кіраваннем;
(2) Проста націсніце клавішу адзін раз, усе вымераныя значэнні можна атрымаць без якіх-небудзь разлікаў, што падыходзіць для бесперапыннага, хуткага і дакладнага выяўлення;
(3) Канструкцыя з батарэйным харчаваннем, невялікі памер, лёгка пераносіць, падыходзіць для выкарыстання ў палявых умовах і на прыродзе;
(4) Вялікі экран, буйны шрыфт, можа адначасова адлюстроўваць супраціўленне, праводнасць, супраціўленне і іншыя вымераныя значэнні, а таксама тэмпературу, выпрабавальны ток, каэфіцыент кампенсацыі тэмпературы і іншыя дапаможныя параметры, вельмі інтуітыўна зразумелы;
(5) Адна машына шматфункцыянальная і мае 3 вымяральныя інтэрфейсы: інтэрфейс вымярэння супраціўлення і праводнасці праваднікоў, інтэрфейс вымярэння комплексных параметраў кабеля і інтэрфейс вымярэння супраціўлення кабеля пастаянным току (тып TX-300B);
(6) Кожнае вымярэнне мае функцыі аўтаматычнага выбару пастаяннага току, аўтаматычнай камутацыі току, аўтаматычнай карэкцыі нулявой кропкі і аўтаматычнай карэкцыі тэмпературнай кампенсацыі для забеспячэння дакладнасці кожнага вымяранага значэння;
(7) Унікальны партатыўны выпрабавальны прыбор з чатырма вывадамі падыходзіць для хуткага вымярэння розных матэрыялаў і розных характарыстык правадоў або пруткоў;
(8) Убудаваная памяць дадзеных, якая можа запісваць і захоўваць 1000 набораў дадзеных вымярэнняў і параметраў вымярэнняў, а таксама падключацца да верхняга кампутара для стварэння поўнай справаздачы.